DH 98 Mosquito Warbird von Ripmax

Markus Prager und ich waren schon immer echte Mosquito-Fans gewesen. Die Rede ist von der zweimotorigen, englischen De Havilland DH 98 Mosquito, die Anfang der 1940er-Jahre zu den schnellsten Kampfflugzeugen weltweit zählte. Die Vorliebe für diesen Typ geht bereits aufs frühe Jugendalter zurück und wurde durch einen riesigen Revell-Plastikbausatz im Maßstab 1:32 geweckt. Bei Markus Prager war es die Mini Mosquito von Scorpio, die seine Begeisterung auslöste. Vor zwei Jahren kauften wir dann gemeinsam die vermutlich sieben letzten Baukästen der Mini Mosquito, um gemeinsam mit unseren Fliegerkameraden von der „Wangener Linde“ eine ganze Mosquito-Staffel in die Luft zu bringen. Immerhin haben wir es dann geschafft, mit wenigstens drei Mini Mosquitos Formationsflug zu trainieren. Sehr viel Spaß mit sehr wenig Aufwand. Markus Prager hatte sich zusätzlich auch noch die größere Scorpio-Mosquito mit 1.300 Millimeter (mm) Spannweite an­­geschafft, verlor sie aber schon bald bei einem Zusammen­stoß mit einer Piper. Als dann ein ARF-Modell der Mosquito mit 1.600 mm Spannweite von Ripmax auf den Markt kam, war klar, dass er dieser nicht widerstehen kann. Eines Morgens kam dann sein Anruf: „Das Paket ist da!“ Üppig bestückt Der Ripmax-Bausatz begeistert tatsächlich vom ersten Augenblick an. Beim Öffnen des dicken Kartons finden wir einen sehr sauber gefertigten, folienbespannten Holzrumpf, ebensolche Tragflächen und ein zweiteiliges Leitwerk sowie dazu passend lackierte Motorgondeln und eine abnehmbare Rumpfspitze aus GFK. Mal- und Lackier­arbeiten sind bei diesem Bausatz nicht erforderlich. Auch das benötigte Einziehfahrwerk, viele Kleinteile und ein umfangreicher Abziehbilderbogen kommen beim Aus­packen zum Vorschein. Die Anzahl der einzelnen Bauteile ist für einen Warbird wirklich sensationell. Auch die Bau­­anleitung ist mit sage und schreibe 253 Abbildungen sehr umfangreich und lässt wirklich keine Fragen offen. Da auf unserem Flugplatz die Start- und Landefläche recht begrenzt ist und bei Ostwind zudem über eine Apfel­plantage angeflogen werden muss, soll die Mosquito so leicht wie möglich werden. Allerdings ohne Abstriche in Leistung und Flugdauer. Obwohl Ripmax beim Mosquito-Baukasten das Prädikat „Special design for ultralight“ an­­gibt, gilt Markus‘ prüfender Blick zunächst dem strukturellen Aufbau der einzelnen, vorgefertigten Komponenten. Wo kann man hier noch abspecken? Schließlich verstehen wir uns auch im ARF-Zeit­alter noch als „Modellbauer“ und nicht als „Modellkäufer“. Lastenheft Wie bei jedem neuen Modellprojekt stellt Markus zunächst ein kleines Lastenheft zusammen: Aufbau so leicht wie möglich, Motorengewicht unter 100 Gramm (g), Propellergröße mindestens 10 Zoll, Höchstgeschwindigkeit maßstabsgerechte 80 Stundenkilometer (km/h), Abflug­gewicht gleich Standschub, doppelte Stromversorgung mit BEC, 3s-LiPo mit 5.000 Milliamperestunden (mAh), drei Servos für Seiten- und Höhenruder direkt im Heck. Die Holzteile des Mosquito-Bausatzes sind lasergeschnitten und bestehen aus leichtem Balsa oder Balsasperrholz. Pappelsperrholz sucht man fast vergebens an dieser leichten Konstruktion und der Rumpfboden ist sogar nur mit Folie bespannt, so wie man es von Hochleistungskunstflug­modellen her kennt. Beste Voraussetzungen für den geplanten Leichtbau. Das Wiegen der Komponenten bestätigt den positiven Eindruck, lediglich die Kabinenhaube mit 143 g und das Leitwerk mit 120 g sind für unseren Geschmack etwas zu schwer geraten. Aber dafür gibt es ja elektrische Mikrotools mit Turbomesser. Motor-Tuning Wenn man 10-Zoll-Propeller ohne Getriebe antreiben will und die Motoren dabei weniger als 100 g wiegen sollen, wird die Auswahl schon richtig eng. Abhilfe kann hier eine selbstgewickelte Variante bieten, bei der mehr Kupfer auf den Stator gebracht wird, als bei Serienmotoren. Wir entschieden uns letztendlich für den Umbau von zwei noch vorhandenen, nie benutzten, 90 g leichten LRK-Motoren, die mit 0,2 mm starken Statorblechen und kräftigen N45 H-Magneten ausgestattet sind. Die Statorabmessungen betragen 28 × 10 mm, während die Welle einen Durch­messer von 4 mm hat. Mit einem entsprechend dicken Draht bewickelt, sollte dieser Motor eigentlich in der Lage sein, bei einem Stromfluss von rund 30 Ampere (A) einen GWS HD-Propeller mit 10 × 8 Zoll zu drehen. Laut der bekannten Drive Calculator-Software soll der Motor den gewünschten Propeller sogar bei nur 29 Ampere und mit einem Wirkungsgrad von satten 80 Prozent drehen können. Kann das sein? Dann müsste er ja gar nicht neu gewickelt werden, sondern könnte im Ist-Zustand eingebaut werden. Wie bereits vermutet, können die beiden Motoren die optimistischen Werte des Drive Calculators bei weitem nicht erreichen. An 3s-Kokam-Zellen mit 3.200 mAh dreht der kleine Motor einen 10 × 8-Zoll-Propeller bei 26,3 A mit lediglich 7.600 Umdrehungen pro Minute (U/min), was einem Wirkungsgrad von ungefähr 50 Prozent entspricht. Dass der Motor dabei sehr heiß wird und die Kugellager recht rau laufen, sei nur am Rande erwähnt. Mit den Originalwicklungen waren diese beiden Motoren schätzungsweise für höchstens 20 A geeignet. Umbau Da die beiden Motoren von vorne herein eher als Teile­lieferant betrachtet wurden, spielen die Daten für uns keine große Rolle. Nach wenigen Handgriffen ist der erste Motor zerlegt, wobei sich das sehr klein dimensionierte Kugellager an der Stirnseite bereits als defekt herausstellt. Mit seinen Abmessungen von 9 × 4 × 4 mm ist es für den harten Einsatz in einem Warbird mit großen Spinnern eher ungeeignet und muss durch ein größeres Lager ersetzt werden. Hierzu wird der Statorträger vorne, dort wo das kleine Kugellager sitzt, abgesägt und plan gedreht, um Platz für ein größeres Kugellager zu schaffen. Im nächsten Schritt wird der Stator auf einer Heizplatte auf rund 150 Grad Celsius erwärmt, was an der leichten Rauchentwicklung des Klebers an der Wicklung erkennbar ist. Dann wird die Serien­wick­lung Zahn um Zahn abgewickelt. Für die neue Wicklung verwendet Markus 0,75 Millimeter starken, doppelt gelackten Schwedenlackdraht vom Elektromotoren-Instandsetzer von nebenan. Dieser Draht kann bei Dreiecksverschaltung mit bis zu 37 A belastet werden und sollte somit für den vorgesehen Zweck mehr als ausreichend sein. Nachdem die 12 Pole des Stators in der Wicklungsfolge AacCBbaACcbB neu bewickelt und im Dreieck verlötet sind, kann der Motor wieder zusammengesetzt werden. Dabei wird der Stator mit Loctite 601 Lagerklebstoff auf dem Statorträger fixiert. Das neue, vordere Kugellager vom Typ 624 2RS mit Gummilippendichtung wird ebenfalls mit Loctite 601 im Stator befestigt. Kugellager vom Typ 2RS setzen wir übrigens bevorzugt ein, da ihre Lebensdauer wesentlich höher ist, als bei den mit Blechscheiben abgedeckten ZZ Kugellagern. Beim ersten Testlauf zeigten die beiden Motoren nun ihr wirkliches Potenzial und drehten die 10 × 8-Zoll-HD-Propeller bei 29,5 A mit über 8.500 U/min. Dies würde die angestrebte Fluggeschwindigkeit von 80 km/h und einen Standschub von 11 Newton (N) ermöglichen, wenn die Propeller bei „Vollgas“ nicht aufschwingen würden. Obwohl die Propellernaben so genau wie möglich auf­­gebohrt und die Luftschrauben exakt gewuchtet wurden, will es uns diesmal einfach nicht gelingen, die Antriebe „vollgasfest“ zu machen. Dazu tragen vermutlich auch die relativ dünnen 4-mm-Motorwellen bei, die bei geringsten Schwingungen natürlich sofort überfordert sind. Erst unsere Tests mit einem größeren GWS HD 11 × 7- und einer aero-naut 10 × 8-Zoll-Klappluftschraube verlaufen zufriedenstellend. Da wir eigentlich auf Klappluft­schrauben verzichten wollen und die GWS HD 11 × 7 doch etwas zu langsam ist, kürzen wir sie schließlich um ein Zoll auf 10 × 7, womit wir das perfekte Setup für den Erstflug erhalten. Zusätzlich ersetzen wir die schweren, unrund laufenden Baukasten-Spinner durch selbstgefertigte Tiefzieh-Spinner. Servo-Auslegung Zur Dimensionierung der benötigten Servos haben wir die Ruder- beziehungsweise Servokräfte bei einer Flugge­schwin­digkeit von 100 km/h zu Grunde gelegt. Damit ergaben sich folgende Werte: Höhenruder 22 Newton-Zentimeter (N/cm), Seitenruder inklusive Spornrad 28 N/cm, Querruder 13 N/cm, Landeklappen bei 60 km/h 9 N/cm und Fahrwerk 13 N/cm. Die ermittelten Daten führten zur Verwendung von 12-g-Servos für Seitenruder und Fahrwerk, zwei 6-g-Servos für Höhenruder und 9-g-Servos für die übrigen Steuerfunktionen. Diese Servo-Auslegung funktioniert übrigens in vergleichbaren Modellen unserer Flotte seit Jahren ausgezeichnet. Allerdings muss sichergestellt sein, dass die Servos bei dieser recht knappen Auslegung die vom Hersteller ­angegebenen Leistungen auch wirklich bringen. Hierzu überprüfen wir vor dem Einbau die Stellkraft jedes Servos, indem wir es einen mit Wasser gefüllten Messbecher entsprechender Masse anheben lassen. Weight Watcher Nachdem die Motoren neu gewickelt sind und die ­Servo-Größen feststehen, wird das komplette Equipment provisorisch mit Tesafilm am Rumpf fixiert und der Schwer­punkt überprüft. Dabei gibt es eine unangenehme Überraschung: Die Mosquito ist trotz zusätzlichen Aus­fräsen einiger etwas zu üppig dimensionierter Holzteile immer noch zu schwer am Heck. Alle RC-Komponenten müssen daher soweit wie möglich vorne im Rumpf ein­gebaut werden. Zunächst werden die beiden Motoren mit den jeweils angelöteten Controllern an den Motorspanten festgeschraubt. Dann erfolgt das Verkleben der GFK-Motor­gon­deln mit den Tragflächen. Um es gleich vorwegzunehmen: Die spätere Flugerprobung wird zeigen, dass die durch den Bausatz vorgegebenen Maße für Motorsturz und Seiten­zug perfekt passen. Allerdings hat uns die vorgesehene Befestigung der Landeklappenservos in den Flügeln nicht so gut gefallen, weshalb wir sie letztendlich im vorderen Bereich der Fahrwerksschächte platzieren. Auch die Anordnung der Querruderservos wird modifiziert: Hier kleben wir 8-mm-Leichtbauspanten aus Depron in die Flächen hinein, auf denen die mit Schrumpfschlauch überzogenen Servos festgeklebt werden. Auf diese Weise ist nur der, aus der Bespannfolie herausragende Servo-Hebel sichtbar. Als Rudergestänge kommen statt der beiliegenden Draht­stangen 1,5-mm-Karbonstäbe in Verbindung mit Kunst­stoffgabelköpfen, die mit Sekundenkleber fixiert werden, ins Modell. Minimalissimus Die beiden Kabelbäume für die Tragflächenservos werden aus 0,3-mm-Kupferlackdraht für die Stromversorgung und 0,2-mm-Kupferlackdraht für die Signalleitungen gefertigt und verdrillt. Bei dieser Bauweise wiegt jeder Kabelbaum lediglich 3 g. Die Fixierung der Kabelbäume erfolgt mit kurzen Schrumpfschlauchstücken, die ihrerseits mit Sekundenkleber an den Rippen fixiert werden. Die Stromversorgung der Flächenservos erfolgt durch das jeweilige Regler-BEC am Motor. Somit dürfen neben den Impulsleitungen nur die Minuskabel am Empfänger angeschlossen werden, der seinerseits von einem zusätzlichen, externen 3/5-A-Switch-BEC im Rumpf mit Strom versorgt wird. Zum Schluss erfolgt der Einbau der drei Servos für das geteilte Höhenruder und das einteilige Seitenruder. Da die hierzu vorgesehenen, langen Gestänge zur Anlenkung von Seiten- und Höhenruder inklusive Hüllen und zusätzlichem Holzspant gut 65 g wiegen, haben wir uns dazu entschlossen, die drei benötigten Servos lieber direkt im Heck zu platzieren. Hierzu werden sie mit Schrumpf­schlauch überzogen und mit Fünfminuten-Epoxy im ­hinteren Teil des Rumpfs be­­festigt. Dank der offenen Rumpfkonstruktion und dem noch nicht eingeklebten Seitenruder, lässt sich diese Modifikation leicht durchführen. Einziehfahrwerk Die serienmäßige Fahrwerksanlenkung des Bausatzes mit Winkelhebel und einem zentralen Servo im Rumpf er­­scheint uns nicht wirklich praxisorientiert, da beim Demontieren der Flächen jedes Mal die Anlenkstangen im Rumpf ausgehängt werden müssten. Das wäre nicht nur umständlich, sondern auch der korrekten Schwerpunktlage abträglich. Aus diesem Grund erhält jedes Fahrwerksbein sein eigenes Servo. Da in den voluminösen Motorgondeln der Mosquito sehr viel Platz vorhanden ist, schrauben wir die Fahrwerks­servos so weit wie möglich vorne fest. Die neuen An­­­lenk­stangen entstehen aus 2-mm-Stahldraht und stellen zugleich die einzigen Stahlanlenkungen im Modell dar. Im Gegensatz zu den übrigen Servos werden die Fahrwerk­servos nicht eingeklebt, sondern ausnahmsweise verschraubt, damit sie zu Wartungszwecken leichter wieder ausgebaut werden könnten. Schwerpunktkorrektur Da sich der Schwerpunkt trotz des ganz vorne im Bug platzierten 3s-LiPos immer noch nicht korrekt einstellen lässt, kommt jetzt noch einmal unser elektrischer Mikro­fräser zum Einsatz. Dabei gelingt es uns, am Rumpfheck und Seitenruder immerhin noch einmal 62 g an unnötiger Masse heraus zu schleifen, sodass sich die korrekte Schwer­punktlage ausschließlich mit dem Akku einstellen lässt. Die Alternative dazu wäre ein rund 250 g schweres Trimm­blei gewesen. Doch dank unserer – zugegebenermaßen – ziemlich staubigen Maßnahme, wird die Mosquito um insgesamt 312 g leichter, was bei der von uns vorgesehenen Abflugmasse von 2.400 g immerhin 13 Prozent entspricht. Erstflug An einem kühlen, aber sonnigen Herbstmorgen ist es endlich soweit. Unsere Mosquito beschleunigt zügig auf der kurz gemähten Graspiste und hebt nach wenigen Metern sauber ab. Man sieht auf den ersten Blick, dass es passt. Dank der hohen Qualität des Ripmax Bausatzes verläuft unser mit Spannung erwarteter Erstflug wirklich unspektakulär. Die im Bauplan angegebene Schwerpunktpunktlage von 100 mm hinter der Flügelvorderkante am Rumpf ist wirklich ideal gewählt. Die Mosquito fliegt ohne jede Expo-Einstellung einwandfrei und kann als wirklich gutmütiger Warbird bezeichnet werden. Dennoch stellen ­klassische oder vielmehr taktische Flugfiguren wie Turn, Looping, Rolle oder Immelmann überhaupt kein Problem dar und die maximal mögliche Fluggeschwindigkeit ist für das vorbildähnliche Fliegen schon deutlich zu hoch. Beim Landeanflug kann die Mosquito dann mit ausgefahrenen Landeklappen schön mit Schleppgas an den Platz herangeholt werden. Im Endanflug kündigt sich ein möglicher Strömungsabriss rechtzeitig durch eine zunehmend schwammigere Querruderwirkung an und ist damit gut beherrschbar. Dank der relativ großen Räder ist das Rollen auf einer kurzen, ebenen Graspiste problemlos möglich. Lohnenswert Trotz der uns notwendig erschienen, kleinen Modi­fikationen und Detailverbesserungen sind wir mit dem ARF-Bausatz mehr als zufrieden. Der einzige echte Mangel sind die beiliegenden schweren Spinner, die bei unserem Bausatz massive Schwingungsprobleme ver­ursacht haben und daher zwingend durch neue ersetzt werden mussten. Wer keine Lust hat, Motoren umzuwickeln, ist sicherlich auch mit der vom Hersteller angegebenen Motori­sierung mit zwei Axi 2814/16 oder 2812/16 gut bedient. Das Modell wird dann zwar etwas schwerer, dürfte aber immer noch gut motorisiert sein. Die empfohlenen 10 × 6-Zoll-Propeller wären uns dagegen allerdings et­was zu langsam gewesen. Schließlich zählte die Mosquito ja auch im Original nicht gerade zu den langsamen Flugzeugen.